無(wú)錫實(shí)驗室污水處理設備來(lái)這家瞧瞧天環(huán)凈化

無(wú)錫實(shí)驗室污水處理設備來(lái)這家瞧瞧天環(huán)凈化

環(huán)凈化設備有限公司集產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、工藝設計、生產(chǎn)安裝及銷(xiāo)售服務(wù)于一體，是一家實(shí)力雄厚的發(fā)展型企業(yè)。

公司始終圍繞產(chǎn)品品質(zhì)的提升、新品開(kāi)發(fā)力度,在經(jīng)營(yíng)中不斷引進(jìn)精益生產(chǎn)管理模式，提高企業(yè)生產(chǎn)效率和質(zhì)量管理水平。公司重視科技開(kāi)發(fā)和科學(xué)管理模式的推進(jìn)，現擁有一批高素質(zhì)的管理人才和工程技術(shù)人才。公司更重視人才的引進(jìn)和培養，吸納了一批從事水處理設備研發(fā)、試制、驗證、制造的工程師，培養了一支技術(shù)過(guò)硬、敬業(yè)向上的技術(shù)團隊，從而能為您提供更良好的售前、售中及售后服務(wù)，并可根據用戶(hù)的現場(chǎng)實(shí)際情況，代為制定適宜的水處理設備及配備方案，做到經(jīng)濟實(shí)用，高效，公司產(chǎn)品品質(zhì)的穩定。

　隨著(zhù)電廠(chǎng)任務(wù)量的不斷增多，脫硫廢水技術(shù)關(guān)注度相應提高，結合具體情況探索這一技術(shù)應用途徑，能夠合理控制污染問(wèn)題，確保電廠(chǎng)順利、安全運行。同時(shí)，與時(shí)俱進(jìn)的創(chuàng )新脫硫廢水技術(shù)，盡可能提高該技術(shù)的工程應用價(jià)值，最終能夠取得良好的工程應用效果。本文針對“脫硫廢水技術(shù)的工程應用性探討"這一論題深入分析，具有一定現實(shí)意義，具體探究如下。

　　1、脫硫廢水特征及處理現狀

　　廢水來(lái)源不盡相同，基于此，廢水類(lèi)型多樣，常見(jiàn)廢水類(lèi)型主要有脫硫廢水、生活污水、再生廢水、循環(huán)水排污水。其中，脫硫廢水產(chǎn)生原理為：石灰石——石膏濕法煙氣脫硫系統啟動(dòng)的過(guò)程中，為合理控制雜質(zhì)量，確保系統穩定、持續運行，務(wù)必添加適量的吸附劑，待雜質(zhì)濃度符合要求的標準后，系統會(huì )排出一定廢水，這部分廢水即本文介紹的脫硫廢水。脫硫廢水具體特點(diǎn)總結為：PH值在4.6~6.4之間，呈酸性;硬度值較大，結構穩定性較差;鹽濃度較高，并且范圍廣泛;懸浮物為22~61g/L;氯離子量較多，并且回收阻力較大，極易發(fā)生化學(xué)反應，導致接觸物完整性被破壞;成分多樣，水質(zhì)動(dòng)態(tài)變化。從中能夠看出，脫硫廢水處理難度較大，這在一定程度上增加壓力，導致工程運行效率大大降低。

　　現如今，脫硫廢水效果不盡人意，這與應用的處理方式有直接聯(lián)系，以往脫硫廢水處理方法有四種，第一種即灰渣閉式循環(huán)系統，第二種為灰場(chǎng)處置，第三種為三聯(lián)箱法，第四種為煤場(chǎng)噴灑法，但傳統方法應用期間存在不足，導致工程設備遭受腐蝕，進(jìn)而影響工程安全性，同時(shí)，還會(huì )增加鹽含量，降低鹽回收效率?？偨Y可知，當前脫硫廢水工作任重而道遠，要想實(shí)目標，應細分脫硫廢水性質(zhì)，有依據的對其處理，最終能夠取得脫硫廢水處理的最佳效果。下文具體分析脫硫廢水技術(shù)，這能為工程應用技術(shù)探究起到鋪墊作用。

　　2、脫硫廢水技術(shù)分析

　　脫硫廢技術(shù)具體指的是預處理技術(shù)、蒸發(fā)固化技術(shù)、膜

使用碳酸鈉進(jìn)行廢水處理時(shí)，當pH值達到11時(shí)，廢水就能達到配置壓裂液的用水標準，但是使用碳酸鈉進(jìn)行處理時(shí)，處理后的廢水中懸浮物的濃度與色度較高，需要繼續進(jìn)行絮凝處理的方式。

　　通過(guò)兩種廢水處理的方式，可以得出使用氫氧化鈉進(jìn)行廢水處理時(shí)，綜合效果較好，但是對pH值的要求較高，不適合現場(chǎng)實(shí)施。使用碳酸鈉進(jìn)行廢水處理的過(guò)程中，對pH值的要求較低方便現場(chǎng)的廢水處理，但是懸浮物的濃度與色度較高，需要進(jìn)行絮凝法的處理。

　　2、使用絮凝法進(jìn)行廢水處理

　　使用絮凝法進(jìn)行廢水處理的方式共有兩種，一種是在廢水中使用氯化鋁作為絮凝劑，但是氯化鋁中含有大量的鋁離子，在處理的過(guò)程中極為不穩定，需要進(jìn)一步的進(jìn)行試驗，探究氯化鋁作為絮凝劑是否可行。另一種方式是在溶液中加入硫酸鐵，在200r/min

　公司現有一套350t/h(8400t/d)污水處理設施工藝，主要采用微濾-超濾-反滲透-濃水二級反滲透-離子交換處理-純水-回收利用裝置，少量的濃水回用于聚氯乙烯乙炔發(fā)生工序，實(shí)現了污水。目前全公司污水產(chǎn)生量為150t/h，小于該處理設施的處理能力，但在近一年的運行中發(fā)現，反滲透膜使用壽命大大縮短，運行不到一年就得換膜(原來(lái)三年換一次)，并且電耗增加，平均出水率也降低，通過(guò)對該進(jìn)水水質(zhì)分析檢測，發(fā)現少量的高COD、高鹽廢水(13t/h)進(jìn)入系統造成堵膜和反滲透壓力升高，從而使反滲透模的壽命大大降低。

　　如不針對性對這部分高濃污染物廢水進(jìn)行處理，現有污水處理成本將大大提升，能耗翻倍，出水率也大大降低，嚴重影響了污水處理的穩定性。通過(guò)對進(jìn)水水質(zhì)認真分析檢測，高COD廢水量為11t/h，COD為5000～30000mg/L，來(lái)自現在生產(chǎn)裝置聚氯乙烯、DHPPA、噻唑等；高鹽、高COD廢水為2t/h，COD為5000～30000mg/L，TDS為6000～15000mg/L;來(lái)自燒堿、DHPPA、噻唑。目前需單獨深化提標處理的廢水量為312t/d，考慮到企業(yè)的再發(fā)展和特殊情況下污水排量的不穩定性，因此，企業(yè)決定新建750t/d處理能力的蒸發(fā)和生化提標改造處理系統，保證了現有污水處理系統的穩定運行，確保企業(yè)廢水近

　　2、工藝技術(shù)流程

　　本工程分預處理、高鹽水蒸發(fā)結晶處理及生化后處理3部分。

　　(1)預處理。

　　考慮到高濃度廢水中COD較高、可生化性差，擬采用pH值調節+微電解+芬頓氧化+pH值調節+混凝沉淀工藝。廢水首先經(jīng)過(guò)pH值調節至3～4，再進(jìn)入微電解及芬頓氧化塔分別投入鋼炭填料及雙氧水氧化處理，催化氧化去除廢水中大部分有機物，改善廢水的可生化性，提高了廢水的B/C比;低濃度廢水采用pH值調節+氣浮工藝去除部分有機物及懸浮物顆粒。

　　(2)蒸發(fā)結晶處理。

　　高鹽廢水經(jīng)混凝沉淀去除懸浮物后進(jìn)入蒸發(fā)結晶器，去除廢水中的絕大部分無(wú)機鹽類(lèi)及少量有機物。

　　(3)生化后處理。

　　采用水解+厭氧塔+AO工藝+芬頓氧化+BAC濾池生化的處理工藝，該工藝效果良好，出水水質(zhì)可以達到設計標準。4股廢水首先進(jìn)入均質(zhì)調節池經(jīng)攪拌混合(調質(zhì)調溫)后，用泵提升至水解酸化池，廢水經(jīng)水解酸化部分有機物后，再用泵提升至二級常溫厭氧塔(控制水溫30～40℃)處理，厭氧塔能降解大量的有機物產(chǎn)生沼氣，進(jìn)一步提高B/C比，出水自流到AO生化池進(jìn)行生化反應，在此絕大部分有機污染物通過(guò)生物氧化得以降解，出水自流至二沉池進(jìn)行固液分離后，沉淀池上清液流入芬頓氧化池去除剩余難降解有機物，出水進(jìn)入混凝沉淀池進(jìn)行沉淀，上清液進(jìn)入中間池，用泵提升至BAC炭濾池進(jìn)一步降低有機物達到現有污水廠(chǎng)進(jìn)水標準。

　　蒸發(fā)器析出的鹽水濃縮液進(jìn)入離心機分離出鹽，飽和濃縮液進(jìn)入調節池，參與下一次的蒸發(fā)。而混凝沉淀池、氧化沉淀池、二沉池的污泥及沉淀物進(jìn)入污泥池，而后用泵抽進(jìn)離心機進(jìn)行固液分離，離心干泥外運。處理后的水質(zhì)可以達到現有污水處理廠(chǎng)要求的進(jìn)水指標，然后進(jìn)入公司現有污水處理系統進(jìn)行再處理。

的轉速下，攪拌兩分鐘。其次在溶液中加入碳酸鈉進(jìn)行pH值的調節，將pH值調整到11左右在50r/min的轉速下，加入濃度為百分之0.1的2毫升的聚丙烯酰銨溶液攪拌5分鐘，將溶液靜置30分鐘后，選取溶液上層的清液進(jìn)行過(guò)濾，將取出的上層清液進(jìn)行pH值的調試工作，當pH值的范圍在中性值區間后，對溶液中的各項金屬離子以及各項指標進(jìn)行相應的檢測，保障溶液能夠達到正常壓裂液配制水標準。使用聚合氯化鋁絮凝法進(jìn)行廢水中的金屬離子去除，隨著(zhù)氯化鋁絮凝劑的增加，溶液中金屬離子的質(zhì)量濃度相對穩定。但是因為絮凝劑中含有鋁離子

濃縮減量技術(shù)、煙道噴霧處理技術(shù)，以及其他處理方法，各類(lèi)型技術(shù)應用原理以及效果分析如下。

無(wú)錫實(shí)驗室污水處理設備來(lái)這家瞧瞧天環(huán)凈化

　2.1 預處理技術(shù)

　　總結脫硫廢水特點(diǎn)可知，水質(zhì)成分復雜，并且回收處理難度較高，基于此，應選用適合的預處理技術(shù)，以便為接下來(lái)的工序運行起到鋪墊作用。預處理技術(shù)具有多樣性，其中，應用頻率最高的當屬軟化預處理技術(shù)，具體指的是二級沉淀軟化法，沉淀方式有兩種，分別為化學(xué)沉淀和混凝沉淀，化學(xué)沉淀即適量添加藥劑，如碳酸鈉、石灰乳，借此減少無(wú)機垢，但化學(xué)沉淀法穩定性較差，至今尚未發(fā)現成功工程案例?；炷恋砑刺砑舆m量混凝劑，待絮凝體形成、沉淀、分離操作后去除雜質(zhì)，這種方法雖然能夠去除大體積懸浮物，但仍停留小體積懸浮物，并且處理穩定性得不到保證，受水質(zhì)波動(dòng)影響較大。最后針對廢水過(guò)濾處理，以此減輕廢水渾濁度，較為常用的過(guò)濾技術(shù)主要有介質(zhì)微濾、介質(zhì)過(guò)濾、介質(zhì)納濾、介質(zhì)超濾等，內壓錯流式管式微濾自動(dòng)化并且運行穩定性較強，在高固體廢水中利用率較高，對比于其他過(guò)濾技術(shù)，內壓錯流式管式微濾技術(shù)應用優(yōu)勢較明顯。應用納濾技術(shù)能夠高效回收廢水資源，并且支持藥劑制備。預處理技術(shù)應用期間，還可以根據工程應用要求實(shí)施組合工藝。通過(guò)混凝、澄清、過(guò)濾這一系統細化處理，并有依據的選擇預處理措施，適時(shí)選用氫氧化鈉碳酸鈉法和石灰-碳酸鈉法，針對不同價(jià)態(tài)鹽回收，實(shí)現單價(jià)多價(jià)離子順利分離。

　　2.2 蒸發(fā)固化技術(shù)

　　蒸發(fā)技術(shù)處理脫硫廢水，主要以蒸發(fā)結晶法，以及煙道氣蒸發(fā)法為主，前者應用原理為：廢水蒸發(fā)處理后，提煉可用水資源，在這一過(guò)程中，蒸發(fā)處理裝置主要有結晶器，通過(guò)蒸發(fā)濃縮、噴霧干燥等操作提高廢水利用率，這為機械蒸汽壓縮工藝應用起到奠基作用。這種蒸發(fā)技術(shù)應用期間會(huì )消耗大量電能，并且需要為相關(guān)設備及裝置準備足夠空間，同時(shí)，設備維修養護操作需要投入大量資金，廢水水質(zhì)控制難度相對較大。蒸發(fā)結晶法使用過(guò)后產(chǎn)生的固化物仍需二次處理，意味著(zhù)整體操作環(huán)節較繁瑣。后者應用原理為：運輸脫硫廢水于除塵煙道，借助高溫煙氣對其蒸發(fā)處理，最終統一收集飛灰、不溶物質(zhì)。該技術(shù)具有低成本優(yōu)勢，但使用期間存在運行失穩、霧化效果不盡人意等現實(shí)問(wèn)題，基于此，相關(guān)研究單位申請技術(shù)，在脫硫廢方面深入探究。

　　2.3 膜濃縮減量技術(shù)

　　膜濃縮減量技術(shù)應用的過(guò)程中，主要憑借正滲透工藝、反滲透工藝完成廢水的。其中，正滲透工藝根據滲透壓差實(shí)現水分引導，待水分引至汲取液后，針對溶質(zhì)截留處理，同時(shí)，完成水分汲取、分離操作，在這一過(guò)程中，需要其他工藝提供輔助支持，最終獲取雜質(zhì)較少水資源。需要注意的是，汲取液能夠重復使用，該工藝運行期間，無(wú)需高壓泵設備，意味著(zhù)點(diǎn)能耗費較少。由于工藝運行時(shí)間較長(cháng)，進(jìn)而運行成本隨著(zhù)時(shí)間的增加而提高，還會(huì )增加氨泄漏幾率，導致系統運維阻力重重。反滲透工藝應用經(jīng)驗較豐富，應用這一工藝于鹽濃度較高的廢水，應適當提升膜截留性能，同時(shí)，積累工藝應用經(jīng)驗。如果工程運行期間產(chǎn)生廢水量較多，那么應及時(shí)應用膜濃縮減量技術(shù)控制廢水量，并啟動(dòng)廢水處理終端，確保目標及時(shí)實(shí)現，必要時(shí)配合正滲透工藝和反滲透工藝。

　　除此之外，熱濃縮技術(shù)以多效蒸發(fā)和機械蒸汽再壓縮的形式完成廢水濃縮處理目的，其中，多效蒸發(fā)通過(guò)熱源沿用、熱能多次利用的方式對廢水蒸發(fā)濃縮處理，待固液分離后，再次對液體循環(huán)處理。機械蒸汽再壓縮技術(shù)借助壓縮機、蒸發(fā)器實(shí)現蒸汽二次處理，在這一過(guò)程中，蒸汽熱量大范圍散發(fā)，處理后的蒸汽再次接受壓縮設備處理，如此反復，最終獲得的蒸汽能夠循環(huán)利用。機械蒸汽再壓縮技術(shù)具有成本低、空間小、效率高等優(yōu)點(diǎn)，但這一技術(shù)應用期間受物料沸點(diǎn)影響較大，必要時(shí)刻聯(lián)合應用該技術(shù)與多效蒸發(fā)技術(shù)，能夠實(shí)現要求。