南通廢水處理設備點(diǎn)擊咨詢(xún)距離近發(fā)貨快

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　　云南某鉛冶煉廠(chǎng)采用的Ausmelt技術(shù)，生產(chǎn)規模為電解鉛10萬(wàn)t/年。制酸車(chē)間產(chǎn)生的污酸采用“硫化+石灰中和"技術(shù)處理，該技術(shù)為一段除砷和二段除酸的兩段處理工藝。一段除砷采用硫化法，凈化工段污酸先加入Na2S試劑去除污酸中大部分的砷。二段除酸是先將一段處理后液用石灰乳(或石灰石)中和，將污酸pH值中和至2，再進(jìn)入酸性廢水處理廠(chǎng)進(jìn)行深度處理。該廠(chǎng)污酸處理設施建設成本為12270元/(t•d)，運行成本為36.8元/t。

　　2.1.2 石灰中和+硫化沉淀+生物制劑組合技術(shù)

　　廣東某鉛鋅冶煉廠(chǎng)是我國南方重要的鉛鋅冶煉生產(chǎn)和產(chǎn)品出口基地，該廠(chǎng)采用密閉鼓風(fēng)爐煉鉛鋅(簡(jiǎn)稱(chēng)ISP工藝)，生產(chǎn)規模為電解鉛30萬(wàn)t/年。制酸車(chē)間產(chǎn)生的污酸采用“石灰中和+硫化沉淀+生物制劑"組合技術(shù)處理，該技術(shù)可有效降低污酸中的鈣離子濃度，實(shí)現污酸處理后回用。

　　該廠(chǎng)污酸處理設施建設成本為9800元/(t•d)，運行成本為25.4元/t。

　　2.1.3 石灰石中和法

　　云南某鉛冶煉廠(chǎng)采用艾薩法頂吹沉沒(méi)氧化熔煉工藝，與富鉛渣鼓風(fēng)爐還原工藝技術(shù)相結合，形成了ISA粗鉛冶煉新工藝，生產(chǎn)規模為粗鉛8萬(wàn)t/年。污酸處理采用“石灰石中和法"，建設成本為8500元/(t•d)，運行成本為21.5元/t。

　　2.2 酸性廢水處理技術(shù)

　　2.2.1 石灰中和+鐵鹽+硅藻吸附技術(shù)

　　云南某鉛冶煉廠(chǎng)產(chǎn)生的污酸經(jīng)處理后，排入酸性廢水處理站。酸性廢水采用石灰乳加鐵鹽中和去除廢水中重金屬等有害物質(zhì)，處理后的廢水全部回用不外排。該廠(chǎng)酸性廢水處理設施建設成本為5800元/(t•d)，運行成本為5.3元/t。

　　2.2.2 生物制劑+中和沉淀技術(shù)

　　湖南某鉛鋅冶煉廠(chǎng)采用燒結焙燒—鼓風(fēng)爐熔煉—電解精煉工藝煉鉛，生產(chǎn)規模為電解鉛10萬(wàn)t/年。該廠(chǎng)采用“生物制劑+中和沉淀"組合工藝處理酸性廢水，通過(guò)對活性污泥進(jìn)行調整改性，獲得一系列能夠凈化重金屬離子的功能菌群，組成混合的微生物體系，即生物絡(luò )合劑。生物絡(luò )合劑加入3000m3的混合反應池，通過(guò)微生態(tài)系統中多種群微生物的協(xié)同作用及污泥本身的吸附功能來(lái)凈化低濃度重金屬廢水。處理后的凈化水水質(zhì)可達到工業(yè)用水要求，全部回用。該廠(chǎng)酸性廢水處理設施建設成本為5000元/(t•d)，運行成本為3.7元/t。

　　2.2.3 化學(xué)除硬+生物制劑+膜分離技術(shù)

　　河南某鉛冶煉廠(chǎng)是國內較大的電解鉛企業(yè)，生產(chǎn)工藝采用“富氧底吹熔煉—熔融高鉛渣直接還原法"煉鉛，規模為電解鉛40萬(wàn)t/年。產(chǎn)生的酸性廢水先經(jīng)化學(xué)除硬、生物制劑進(jìn)行預處理，再進(jìn)入膜分離系統進(jìn)行深度處理。該廠(chǎng)酸性廢水處理設施建設成本為5500元/(t•d)，運行成本為5.7元/t。

　　隨著(zhù)水處理技術(shù)的發(fā)展及國家政策對于大部分工業(yè)水利用率的要求提高，多數企業(yè)為滿(mǎn)足生產(chǎn)需要，降低用水成本，采取了許多節水措施，提高重復利用率，使外排水的鹽度及其他有機污染物濃度提高。同時(shí)近幾年，我國環(huán)保要求逐漸提高，對外排水的含鹽量提出要求，各地方相關(guān)政策也已出臺，使高鹽廢水的需求逐漸加強。

　　1、不同行業(yè)高鹽廢水特點(diǎn)分析

　　工業(yè)上高鹽廢水一般為循環(huán)排污水、離子交換酸堿再生廢水、中水回用RO濃水或脫硫廢水等。這類(lèi)廢水含有大量的Cl-，SO42-，Na+，Ca2+，Mg2+等，利用污水回用的濃水還含難降解有機污染物，處理過(guò)程較為復雜。目前主要行業(yè)的廢水水質(zhì)有如下特點(diǎn)。

　　1.1 煤化工高鹽廢水

　　煤化工高含鹽廢水水質(zhì)具有以下特點(diǎn)：

　?、冫}分高且成分復雜，雜質(zhì)離子組分較多;

　?、贑OD含量比較高;

　?、酆幸恍┤菀捉Y垢的離子，比如硬度及可溶性硅;

　?、懿煌椖坎捎貌煌闹鞴に?，廢水組分多變，水質(zhì)不確定性比較大。

　　1.2 電廠(chǎng)脫硫廢水

　　火電廠(chǎng)脫硫廢水主要來(lái)源于濕法脫硫(FGD)工藝產(chǎn)生的廢水，主要特點(diǎn)是高懸浮物，高鹽度(高氯根、高硫酸根)高腐蝕性、高硬度、及含有部分重金屬，且水質(zhì)波動(dòng)大。

　　1.3 煉油及石化行業(yè)廢水

　　煉油及石化行業(yè)廢水屬于難處理廢水，其水質(zhì)特點(diǎn)是高COD、高氨氮，高無(wú)機鹽，部分油脂、酚類(lèi)、硫化物及部分含汞廢水。

　　1.4 制藥行業(yè)廢水

　　廢水特點(diǎn)：成分復雜、有機物含量高、毒性大、色度深和含鹽量高，特別是生化性很差，且間歇排放，難處理。

　　2、工業(yè)廢水主要膜處理技術(shù)介紹

　　實(shí)現工業(yè)高鹽廢水需要系統的解決方案，首先一般通過(guò)物理或化學(xué)的預處理方法，實(shí)現懸浮物、膠體及一般易結垢離子的去除，再通過(guò)膜處理工藝實(shí)現淡水的回用，同時(shí)達到廢水減量的目的，最后濃縮液通過(guò)蒸發(fā)結晶等工藝最終實(shí)現廢水的目的。本文主要對目前常用的膜處理工藝展開(kāi)介紹。

　　按照膜過(guò)濾孔徑分離，常用膜技術(shù)可分為微濾(MF)、超濾(UF)、納濾(NF)、反滲透等。按照過(guò)濾壓力及最終濃縮倍數來(lái)分，廢水常用的反滲透又可進(jìn)一步分為低壓反滲透(類(lèi)如BWRO)、中壓反滲透(海水膜SWRO)，高壓反滲透(HPRO或DTRO)等。同時(shí)目前市場(chǎng)上還有(電滲析)ED、正滲透(FO)等技術(shù)已應用于高鹽行業(yè)。因其使用范圍不同，針對不同的工況，其組合式的設計在項目上已有廣泛應用。

　　2.1 微濾及超濾技術(shù)

　　微濾(MF)：又稱(chēng)為微孔過(guò)濾，它屬于精密過(guò)濾，其基本原理是篩分過(guò)程，在靜壓差作用下濾除0.1～10μm的微粒，微濾膜允許大分子和溶解性固體(無(wú)機鹽)等通過(guò)，但會(huì )截留住懸浮物、細菌及大分子量膠體等物質(zhì)。

　　超濾(UF)：能截留0.002～0.1μm之間的大分子物質(zhì)和蛋白質(zhì)。超濾膜允許小分子物質(zhì)和溶解性固體(無(wú)機鹽)等通過(guò)，同時(shí)將截留下膠體、蛋白質(zhì)、微生物和大分子有機物。

　　微濾、超濾技術(shù)一般用于反滲透膜或其它膜濃縮技術(shù)的的前處理，主要用于去除來(lái)水中的SS及膠體等，目前煤化工廢水項目上已有將藥劑軟化與微濾或超濾結合使用的技術(shù)，可實(shí)現廢水中硬度的去除達到100mg/L以下，出水硅控制在10mg/L以下，有效減少后續膜濃縮工藝的結垢風(fēng)險。

　　2.2 納濾(NF)技術(shù)

　　納濾(NF)最早被稱(chēng)為疏松反滲透，操作區間介于反滲透和超濾之間。對一價(jià)鹽的去除率為20%～50%，但對CODcr及二價(jià)鹽的去除率高達90%以上。

　　納濾膜的一個(gè)很大特性是膜本體帶有電荷，這是它在很低壓力下具有較高除鹽性能和截留相對分子質(zhì)量為數百的物質(zhì)，也可脫除無(wú)機鹽的重要原因。在高鹽廢水處理工藝中，納濾技術(shù)可用于去除絕大多數的Ca2+，Mg2+，SO42-等易結垢離子，同時(shí)其特殊的膜表面電荷及孔徑使它比反滲透更耐COD的污堵，因此可用于反滲透的預處理，以降低結垢離子對RO膜的污染。同時(shí)因納濾膜對二價(jià)離子的高截留性(對于硫酸根的截留可達98%及以上)，目前在部分高鹽廢水中用于分離硫酸根及氯離子，實(shí)現水中氯化鈉的回收。已有電廠(chǎng)脫硫廢水采用通過(guò)軟化預處理(混凝+微濾)+膜濃縮處理(NF+DTRO)+蒸發(fā)結晶干燥技術(shù)，制成純度為97.5%的袋裝氯化鈉，作為工業(yè)鹽銷(xiāo)售，實(shí)現了脫硫廢水的資源化回收利用。通過(guò)納濾的選擇性過(guò)濾實(shí)現分鹽的技術(shù)在高鹽廢水資源化的應用將會(huì )越來(lái)越多。

　　2.3 高效反滲透HERO技術(shù)

　　高效反滲透是一種在常規反滲透基礎上開(kāi)發(fā)的新工藝，其原理是通過(guò)藥劑軟化預處理+離子交換技術(shù)，去除來(lái)水中的硬度，再經(jīng)過(guò)脫氣塔去除水中的二氧化碳，最后加堿將反滲透進(jìn)水pH調到10以上，與常規RO相比，該工藝的特點(diǎn)：

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　(1)防垢、防粘污、防堵塞：通過(guò)藥劑軟化預處理+離子交換技術(shù)除去給水中的硬度和其他結垢性物質(zhì)，達到防垢效果;在高pH下運行時(shí)可在多方面減少污堵：

　?、僖蚬璧娜芙舛入SpH的提高而增大，所以明顯提高了硅的結垢極限;

　?、诟遬H是生物的抑制劑，細菌、病毒、孢子和內毒素等被溶解或皂化，有機物被乳化或皂化，避免黏附于膜上;

　?、垲w粒沾污的表面強度明顯降低，高污泥指數(SDI)的水能在無(wú)需經(jīng)?；瘜W(xué)清洗的條件下運行。

　　(2)清洗次數減少：高pH運行類(lèi)似于化學(xué)清洗的堿洗工況。

　　(3)回收率高：降低結垢風(fēng)險后，相對傳統反滲透，其回收率可大大提高。高效反滲透HERO技術(shù)最近幾年在國內有較為廣泛的應用，最高濃水側含鹽量可濃縮至50000mg/L。江蘇某光顯企業(yè)的廢水裝置項目，采用MBR+中水RO+高效RO+DTRO+蒸發(fā)結晶的組合工藝，最終實(shí)現廢水的HERO工藝較傳統RO回收率高，電耗4～6kWh/t，該工藝主要缺點(diǎn)是前處理系統較為復雜，對進(jìn)水硬度需嚴格控制，且耗堿量大。

　　2.4 高壓反滲透DTRO技術(shù)

　　高壓反滲透DTRO即碟管式反滲透膜，碟管式反滲透是反滲透的一種形式，是專(zhuān)門(mén)用來(lái)處理高濃度污水的膜組件，其核心技術(shù)是碟片式膜片膜柱。把反滲透膜片和水力導流盤(pán)疊放在一起，用中心拉桿和端板進(jìn)行固定，然后置入耐壓套管中，形成一個(gè)膜柱，最初用于垃圾滲濾液的處理。

　　DTRO壓力等級有75bar，90bar，120bar，160bar，鹽分濃縮最高可達到100000～180000mg/L。DTRO在初期主要用于垃圾滲濾液的處理，其耐高COD，運行壓力高，濃縮能力強特點(diǎn)逐漸被用在高鹽高COD工業(yè)廢水的回收利用上。

　　DTRO對于預處理的要求比較簡(jiǎn)單，噸水電耗與膜組件的壓力等級有關(guān)，對于90bar的DTRO系統，噸水電耗電耗6～10kWh，噸水投資成本約在20萬(wàn)元左右，投資及運行費用較高。

　　2.5 電滲析ED技術(shù)

　　電滲析(ED)是在外加直流電場(chǎng)作用下，利用陰、陽(yáng)離子交換膜對溶液中陰、陽(yáng)離子的選擇透過(guò)性，使溶液中呈離子狀態(tài)的溶質(zhì)和溶劑分離的一種物理化學(xué)過(guò)程。按其結構，可分為均相膜與異相膜。

　　均相膜濃水TDS可達到180000～200000mg/L;濃水側不帶電荷的COD及膠體硅不富集，避免了對ED膜面的污堵及硅結垢風(fēng)險。ED噸水電耗約6kWh，噸水投資成本15～20萬(wàn)元，目前仍以進(jìn)口品牌為主。主要缺點(diǎn)是對鈣的結垢比較敏感，需嚴格控制進(jìn)水硬度，產(chǎn)水側COD不截留，故產(chǎn)水不能直接回用，需進(jìn)一步處理。

　　2.6 正滲透(FO)技術(shù)

　　FO技術(shù)是滲透壓驅動(dòng)的膜分離過(guò)程，是指水從較高水化學(xué)勢(或較低滲透壓)側區域通過(guò)選擇透過(guò)性膜流向較低水化學(xué)勢(或較高滲透壓)一側區域的過(guò)程。正滲透技術(shù)具有能耗低和節約運行費用的優(yōu)點(diǎn)，噸水電耗3～6kWh，蒸汽消耗200kg。適合于有廉價(jià)蒸汽的領(lǐng)域。同時(shí)，該技術(shù)工藝系統流程長(cháng)，汲取液與產(chǎn)水分離膜需要加強研究，距離工業(yè)化應用及取代反滲透成為主流的水處理技術(shù)還有一段路程。目前國內主要應用案例有華能長(cháng)興電廠(chǎng)脫硫廢項目。

　　2.7 膜蒸餾(MD)技術(shù)

　　膜蒸餾(MD)技術(shù)是近20年來(lái)發(fā)展起來(lái)的，是由膜兩側的蒸汽壓差驅動(dòng)的分離過(guò)程，可看作是膜分離和蒸餾技術(shù)的集合。MD技術(shù)所用膜為疏水性微孔膜，在蒸汽壓差驅動(dòng)下，高溫側的蒸汽分子穿過(guò)該膜，并在低溫側冷凝回收，高溫側溶液得到濃縮。MD技術(shù)與傳統的蒸餾和膜分離技術(shù)相比，操作條件溫和、截留率可達100%、抗污染程度較強、能量來(lái)源較廣、對廢水鹽濃度適應性強，MD技術(shù)在常壓工況下運行，產(chǎn)水水質(zhì)好，但目前絕大部分還處于實(shí)驗室或小規模工廠(chǎng)試驗階段，工業(yè)化還不成熟，且膜通量低，成本高。