蘇州電鍍污水處理設備專(zhuān)業(yè)快速天環(huán)凈化

蘇州電鍍污水處理設備專(zhuān)業(yè)快速天環(huán)凈化

　隨著(zhù)國家“水十條"的出臺，對火電廠(chǎng)而言，如何實(shí)現水的重復利用，力爭實(shí)現廢水，就顯得尤為重要。采用敞開(kāi)式循環(huán)水冷卻系統的火電廠(chǎng)既是用水大戶(hù)又是排水大戶(hù)，其循環(huán)水排污水量占排水總量的70%～80%，因此，對循環(huán)水排污水進(jìn)行重復利用就成為火電廠(chǎng)節水的重點(diǎn)。

　　某電廠(chǎng)安裝6臺350MW燃煤發(fā)電機組，采用敞開(kāi)式循環(huán)水冷卻方式，每年新鮮水用量約為2200萬(wàn)m3，排水量約為400萬(wàn)m3。該廠(chǎng)煙氣脫硫采用石灰石/石膏濕法脫硫工藝，每年脫硫用水量約為230萬(wàn)m3。如果能將循環(huán)水排污水用于脫硫，不但可節約用水而且可以減少廢水排放。該電廠(chǎng)人員通過(guò)試驗，成功地將循環(huán)水排污水用于脫硫生產(chǎn)，解決了這一問(wèn)題。

　　1、脫硫用水情況

　　石灰石/石膏濕法煙氣脫硫(FGD)工藝是將石灰石磨成粉，再配成漿液，噴入脫硫吸收塔中與煙氣中的二氧化硫反應，最終生成石膏。該工藝具有運行穩定、脫硫效率高的優(yōu)點(diǎn)，但用水量很大。濕法脫硫系統用水大體可分為4類(lèi)：石灰石制漿用水、設備沖洗水、運轉設備冷卻水和廢水處理系統用水。該電廠(chǎng)每臺機組脫硫用水量為50～60t/h，平均為55t/h。

　　1.1 石灰石制漿系統用水

　　該電廠(chǎng)采用濕式球磨機自磨石灰石粉，將石灰石粉制成質(zhì)量分數為25%～35%的漿液。制漿用水量占脫硫用水總量的20%～35%。

　　1.2 設備沖洗水

　　設備沖洗水主要是除霧器沖洗水和真空皮帶機沖洗水，也有臨時(shí)性沖洗水，如漿液輸送設備及管道的沖洗水等。

　　1.2.1 除霧器沖洗水

　　脫硫除霧器安裝在吸收塔頂部，其作用是除去脫硫后的塵霧及液滴，截留下來(lái)的灰塵、石膏顆粒和鹽分會(huì )黏附在除霧器上，為保證除霧器長(cháng)期高效運行，必須及時(shí)對其進(jìn)行沖洗。沖洗水會(huì )落入吸收塔中，同時(shí)起到調節漿液密度和吸收塔水位的作用。這部分水用量較多，占脫硫用水總量的55%～65%。

　　1.2.2 真空皮帶機沖洗水

　　為保持石膏濾布的清潔和減少石膏細灰雜質(zhì)及可溶性鹽類(lèi)含量，在石膏脫水過(guò)程中，需對濾餅和濾布進(jìn)行連續沖洗，沖洗水量占脫硫用水總量的10%～15%，但大部分會(huì )返回吸收塔重復使用，補充水量占脫硫用水總量的1%左右。

　　1.3 轉動(dòng)設備冷卻用水

　　增壓風(fēng)機、漿液循環(huán)泵及其他泵運轉過(guò)程中會(huì )發(fā)熱，需進(jìn)行冷卻。這部分水量較少，占脫硫用水量的2%～4%。這部分水匯入吸收塔，幾乎無(wú)損耗。

　　1.4 廢水處理系統用水

　　脫硫系統運行過(guò)程中會(huì )產(chǎn)生廢水，處理廢水時(shí)需加入化學(xué)藥劑。配制藥劑時(shí)需消耗一部分水，這部分水占不到1%的脫硫用水量。

　　2、脫硫用水水質(zhì)要求

　　國標和行業(yè)規范中均未對脫硫用水作出專(zhuān)門(mén)規定，現對各類(lèi)用水分別說(shuō)明。

　　2.1 制漿用水

　　因漿液最終會(huì )進(jìn)入脫硫吸收塔中，所以，制漿水水

　火電廠(chǎng)排放的氮氧化物(NOX)是大氣污染物之一。蜂窩式催化劑作為選擇性催化還原(SCR)煙氣脫硝技術(shù)的核心，大部分火電廠(chǎng)多采用該項技術(shù)進(jìn)行煙氣脫硝處理以降低氮氧化物的排放量。砷中毒是造成催化劑失活的主要原因之一，由于燃煤

　　為了提高羥基自由基(OH·)的產(chǎn)率引入光催化，常見(jiàn)的光催化為UV(紫外線(xiàn))、可見(jiàn)光等。

　　1.3 電Fenton法

　　電Fenton法的本質(zhì)是利用電化學(xué)反應產(chǎn)生的Fe2+和H2O2作為Fenton試劑原料的來(lái)源。

　　2、氧化技術(shù)在難降解工業(yè)廢水中的應用

　　2.1 焦化廢水

　　焦化廢水一般排放量較大，污染物成分復雜多變，含有酚類(lèi)化合物、多環(huán)芳香烴化合物等常規處理工藝難以降解的有機物。采用生化法處理時(shí)，由于焦化廢水中含有有毒物質(zhì)較多，常常會(huì )對生化池中的微生物造成威脅，因此出水水質(zhì)很難達標，若將其排放到水環(huán)境中會(huì )對水生物造成毀滅性危害。

　　難降解廢水經(jīng)過(guò)傳統的Fenton法處理后，人們需要對其pH進(jìn)行調節，之后才能排放。其間會(huì )產(chǎn)生大量的含鐵污泥，造成資源浪費，也大大提高了廢水處理成本。磁納米Fenton法是對傳統Fenton法的改進(jìn)，用磁納米Fe3O4作為二價(jià)鐵離子的供體。針對傳統方法處理焦化廢水出水水質(zhì)不達標的現象，楊樂(lè )等采用改進(jìn)后的磁納米Fenton法與傳統的Fenton法處理遼寧省本溪市某鋼鐵廠(chǎng)生化池的廢水，并分析對比了兩種方法去除效果及適用性。

　　試驗結果表明，采用磁納米Fenton法時(shí)，磁納米投加量為0.5g/L，30%的雙氧水投量為1.0mL/L，對廢水經(jīng)過(guò)2h處理后，pH值在2.5時(shí)對焦化廢水的COD(化學(xué)需氧量)、揮發(fā)性酚類(lèi)有機物的去除效率達到最大，分別為80%、99%。同時(shí)，楊樂(lè )等考察了在pH條件下，不同雙氧水投加量對COD和揮發(fā)性酚類(lèi)有機物去除效果的影響。隨著(zhù)雙氧水投加量的增加，揮發(fā)性酚類(lèi)有機物的去除效率逐漸增大并趨于穩定，當雙氧水的投加量在1.0mL/L以上時(shí)，其去除率高達99%，而COD的去除率隨雙氧水投加量的增加會(huì )出現一個(gè)極值。不同磁納米催化劑的投加量對COD和揮發(fā)性酚類(lèi)有機物的去除效果具有相似的規律性，隨著(zhù)催化劑的增加，去除效率逐漸趨于穩定。與傳統Fenton法相比，磁納米Fenton法具有投藥量少、產(chǎn)生剩余污泥量小、資源可回收的優(yōu)點(diǎn)，顯示出了良好的經(jīng)濟效益。

　　2.2 酒精廢水

　　酒精廢水經(jīng)過(guò)常規的厭氧好氧處理后，COD出水仍然高達6000mg/L，難以達到尾水處理水質(zhì)標準。周小波等采用Fenton氧化法對某酒精廠(chǎng)生化處理后的廢水進(jìn)行處理。研究結果表明，pH值越低，COD的去除率越高，當pH值小于3.5時(shí)，出水COD值小于550mg/L，COD去除率超過(guò)30%。Fenton試劑的投加量對廢水的pH值有一定影響，雙氧水的投加量固定為600mg/L時(shí)，pH值隨鹽投加量的增加而減小，當固定鹽的投加量為350mg/L時(shí)，雙氧水的投加量與廢水pH值的變化沒(méi)有影響。當鹽的投加量為450mg/L時(shí)，雙氧水的投加量為300mg/L時(shí)，出水的COD可降至250mg/L。出水色譜質(zhì)譜分析結果表明，傳統的厭氧好氧生物處理后的酒精廢水以脂肪烴和醇類(lèi)等大分子有機物為主，所占總化合物質(zhì)量百分比為45%、29%。而Fenton氧化出水后的有機物以醇類(lèi)、醛類(lèi)等小分子有機物為主，所占總化合物質(zhì)量百分比為70%、11%。因此，Fenton氧化技術(shù)在處理酒精廢水時(shí)具有明顯的優(yōu)勢。

蘇州電鍍污水處理設備專(zhuān)業(yè)快速天環(huán)凈化

　染料廢水的成分日趨復雜。印染行業(yè)每天都排放大量的廢水，全國印染廢水排放量高達30～40萬(wàn)t/d。印染廢水具有高色度、高有機物、pH變化大、生化需氧量(BOD)高、固體懸浮物(SS)含量大等特點(diǎn)，如表1所示，它屬于難降解工業(yè)廢水，常規的物理吸附法、化學(xué)、混凝、電解等以及生物處理法很難對其處理

鍋爐中含微量的砷，在高溫煙氣中砷以氣態(tài)As2O3形式存在，煙氣中揮發(fā)性的氣態(tài)砷分子相對于催化劑空隙而言較小，容易進(jìn)入催化劑的孔隙造成催化劑砷中毒導致失活，從而降低了催化劑的使用壽命。因此，對催化劑進(jìn)行脫砷處理使其再生利用具有重要意義，采用超聲波場(chǎng)下堿浸脫砷的方法能很好的脫除催化劑中的砷化物，然而部分砷化物會(huì )進(jìn)入到溶液當中，對環(huán)境有一定的危害，無(wú)法直接排放，因此要對含砷的廢液進(jìn)行進(jìn)一步處理，達標后排放，環(huán)境友好。目前，含砷廢水的處理方法有化學(xué)沉淀法、吸附法、離子交換法和液相萃取法以及新興的具有發(fā)展前途的微生物法等。對于砷含量較高的酸性廢水，采用化學(xué)沉淀法中的硫化法沉淀砷，可去除廢水中約99.9%以上的砷，形成以As2S3為主要成分且含量較高的含砷廢渣，有利于綜合利用。對于酸度較低的廢水，若用硫化法沉淀砷后廢水中的砷含量不能達到排放標準，可進(jìn)一步采用鐵鹽沉淀法，并經(jīng)老化處理，生成的鐵鹽廢渣可以長(cháng)期堆存，對環(huán)境污染影響較小。

　　廢液脫砷方法中，化學(xué)沉淀法是多種處理方式的綜合處理，但由于其需加入大量的化學(xué)藥劑，產(chǎn)生的大量二次污染廢渣較難處理。物化法只能低批量處理濃度較低且成分單一具有有較高回收價(jià)值的廢水，工業(yè)化程度較低。微生物法具有經(jīng)濟高效且無(wú)害化的優(yōu)點(diǎn)，被認為是有發(fā)展前途的方法，但在實(shí)際操作中適合的菌類(lèi)較難尋找且在處理工程中影響因素較多。隨著(zhù)越來(lái)越多的催化劑生產(chǎn)企業(yè)關(guān)注催化劑再生問(wèn)題，再生處理過(guò)程中產(chǎn)生的含砷廢水若不加以處理，無(wú)疑會(huì )對環(huán)境又造成了二次污染。同時(shí)，考慮將脫砷處理后的廢水循環(huán)利用于整個(gè)催化劑再生體系，實(shí)現循環(huán)再利用以降低生產(chǎn)成本。所以，本文對含砷廢水中的砷化物脫除進(jìn)行研究，旨在探索出一種切實(shí)可行的工藝方法，達到國家處理廢水的排放標準0.5mg/L的要求。

質(zhì)要綜合考慮二氧化硫吸收、石膏氧化反應、設備防腐等的要求。

　　2.1.1 氯離子

　　氯離子質(zhì)量濃度過(guò)高會(huì )引起金屬部件的點(diǎn)蝕，所以，一般要求吸收塔內氯離子質(zhì)量濃度控制在20000mg/L以?xún)?。對于制漿用水，應盡量控制氯離子質(zhì)量濃度，以避免因氯離子質(zhì)量濃度升高而被迫加大脫硫廢水排放。

　　2.1.2 有機物(COD)

　　有機物含量過(guò)高時(shí)，運行過(guò)程中吸收塔上部會(huì )發(fā)生起泡現象。如某電廠(chǎng)工藝水COD達到40mg/L時(shí)，吸收塔產(chǎn)生大量氣泡，不得不通過(guò)添加消泡劑來(lái)抑制氣泡的生成。此外，也有實(shí)驗證實(shí)，大多數有機物對于亞硫酸鈣的氧化有抑制作用。綜合考慮，制漿用水COD控制在30mg/L以下是很有必要的。

　　2.1.3 懸浮固形物

　　懸浮固形物會(huì )覆蓋在石灰石表面，影響二氧化硫吸收反應，降低脫硫效率，所以將工藝水中懸浮固形物質(zhì)量濃度控制在一定范圍內也是很有必要的，但脫硫的標準和技術(shù)規范中均未見(jiàn)到此控制值。該電廠(chǎng)多年的運行經(jīng)驗表明：懸浮固形物質(zhì)量濃度控制在200mg/L以?xún)?，對脫硫運行無(wú)明顯不良影響。

　　2.1.4 油類(lèi)

　　與一般有機物對亞硫酸鈣的氧化抑制作用相比，油類(lèi)物質(zhì)對亞硫酸鈣的氧化抑制作用則快速得多，油類(lèi)物質(zhì)進(jìn)入吸收塔會(huì )使漿液品質(zhì)迅速變差，所以必須將工藝水中的油類(lèi)物質(zhì)質(zhì)量濃度控制在一定范圍內。該廠(chǎng)多年的運行經(jīng)驗表明：油類(lèi)物質(zhì)質(zhì)量濃度控制在5mg/L以?xún)?，對脫硫運行無(wú)不良影響。

　　2.1.5 有機膦

　　有機膦水處理劑對亞硫酸鈣的氧化也有一定程度的抑制作用，但當有機膦質(zhì)量濃度控制在5mg/L以下時(shí)，其對亞硫酸鈣的氧化作用影響不明顯。

　　2.2 除霧器沖洗水

　　濕法脫硫系統中，對于除霧器沖洗水的水質(zhì)，既要防止除霧器沖洗水噴嘴因工藝水中的懸浮物雜質(zhì)含量過(guò)高而引起堵塞，也要防止因硬度離子含量過(guò)高而引起噴嘴結垢現象。JB/T10989—2010《濕法煙氣脫硫裝置專(zhuān)用設備除霧器》中建議的沖洗水水質(zhì)要求為：pH值，7～8;Ca2+質(zhì)量濃度，≤200mg/L;SO42-質(zhì)量濃度，≤400mg/L;SO32-質(zhì)量濃度，≤10mg/L;總懸浮固形物質(zhì)量濃度，<1000mg/L?？梢?jiàn)，除霧器沖洗水對水質(zhì)要求不高，一般的工業(yè)水可滿(mǎn)足要求。

　　2.3 轉動(dòng)設備冷卻水

　　為盡可能減緩轉動(dòng)設備冷卻系統的結垢、腐蝕、堵塞，對轉動(dòng)設備冷卻用水水質(zhì)提出了相對較高的要求，根據DL5000—2000《火力發(fā)電廠(chǎng)設計技術(shù)規程》的規定，轉動(dòng)設備冷卻水水質(zhì)應符合以下要求：pH值，6.5～9.5;硬度(以CaCO3計)，≤250mg/L;總懸浮固形物質(zhì)量濃度，<50mg/L(300MW以上機組)，<100mg/L(其他機組)。