泰興表面處理污水處理設備TH-514安裝調試

泰興表面處理污水處理設備TH-514安裝調試

(1)格柵池。設置機械細格柵，不銹鋼材質(zhì)，格柵寬0.5m，柵條間距5mm，功率2.2kW。

(2)隔油沉淀池。地下式鋼砼結構，尺寸10mx5mx4.5m，平均表面負荷0.83m3/(m2·h)。池壁設有三角集水堰和隔油擋渣板，底部設排砂系統。設氣動(dòng)隔膜泵2套，流量22.7m3/h，吸程5.48m，耗氣量0.9m3/min。配套空壓機1臺，功率7.5kW。配套儲氣罐1臺，容積1m。

(3)調節池。地下式鋼砼結構，尺寸16mx8mx5.5m，有效水深4m，有效容積512m3，停留時(shí)間12h。設蒸汽加熱系統，配套溫控系統。設攪拌機2臺，功率4kW。設提升泵2臺，1用1備，流量45m3/h，揚程18m，功率5.5kW。

(4)厭氧反應器。碳鋼防腐結構，尺寸D7mx13m，有效容積442.3m3，停留時(shí)間10.8h，容積負荷3.5kgCOD/(m·d)。底部設穿孔管布水系統，進(jìn)水采用電磁流量計計量。頂部設三相分離器，水封罐。沼氣經(jīng)脫硫后送入鍋爐燃燒。設循環(huán)泵2臺，1用1備，流量45m3/h，揚程8m，功率2.2kW。

(5)曝氣沉淀池。地下式鋼砼結構，尺寸5.7mx5.7mx5m，表面負荷1.26m3/(m2·h)。內設穿孔曝氣管及三角集水堰，池底設置排泥系統。

(6)Bardenpho工藝池。地下式鋼砼結構，尺寸30mx15mx5m，有效容積2025m(分缺氧區和好氧區，缺氧區容積707m3，好氧區容積1318m)，停留時(shí)間48.6h，污泥負荷0.058kgBOD5/(kgMLSS·d)。缺氧區設攪拌機4臺，功率4kW。好氧區內設曝氣器340套，羅茨風(fēng)機3臺，2用1備，風(fēng)量10m/min，風(fēng)壓50kPa，功率15kW。設循環(huán)泵4臺，2用2備，流量100m3/h，揚程5m，功率3kW。

(7)二沉池。地下式鋼砼結構，尺寸8mx8mx5m，表面負荷0.65m3/(m2·h)。設污泥回流泵2臺，1用1備，流量45m3/h，揚程8m，功率2.2kW。

(8)Fenton氧化池。地下式鋼砼結構，尺寸10.5mx4mx5m，有效容積197m3。反應區停留時(shí)間1.8h，設有攪拌器，轉速30r/min，功率1.5kW。斜板沉淀區表面負荷1.1m3/(m2·h)，設有斜管填料。設置加藥系統2套，功率1.1kW。pH在6~8范圍內，投加量為60mg/L，30%過(guò)氧化氫投加量為80mg/L。

(9)中間水池。地下式鋼砼結構，尺寸5mx4mx5m，有效容積84m3。設提升泵2臺，1用1備，流量50m3/h，揚程11m，功率3kW。

(10)砂濾罐。2臺，單臺尺寸D2.2mx3.7m，濾速8m3/h。采用水反沖洗，反洗時(shí)間8~10min，反洗強度17L/(m2.s)。

(11)貯泥池。地下式鋼砼結構，尺寸6mx6mx5m，有效容積162m3。設攪拌機2臺，功率2.2kW。

設提升泵2臺，1用1備，流量40m3/h，揚程10m，功率2.2kW。

(12)設備間。1座，磚混結構，尺寸9mx5mx3.5m。放置3臺羅茨風(fēng)機以及加藥裝置。

(13)污泥脫水間。1座，磚混結構，尺寸9mx5mx3.5m。放置板框壓濾機1套，過(guò)濾面積60m2，功率2.2kW；配套調泥罐，容積2m3；配套螺桿泵2臺，1用1備，流量20m3/h，壓力0.6MPa，功率7.5kW；配套加藥系統2套，功率1.1kW。

(14)綜合間。1座，磚混結構，尺寸9mx5mx3.5m。內設化驗室、值班室等。

磷酸吡哆醛作為轉氨酶的輔酶，參與人體內氨基酸、糖和脂類(lèi)的代謝，主要用于氨基酸和生物分子合成，如神經(jīng)遞質(zhì)血清素、多巴胺、腎上腺素、、γ-氨基丁酸(GABA)和組胺。目前國內外5-磷酸吡哆醛工業(yè)合成主要利用化學(xué)法，反應以吡哆醇為原料，經(jīng)氧化、縮合保護、磷?；?、水解等工藝，得磷酸吡哆醛粗品。吡哆醛合成工藝中大部分利用二氧化錳作為氧化劑，該工藝會(huì )產(chǎn)生大量含錳廢水。目前大多數企業(yè)選擇在整個(gè)工藝結束時(shí)將廢水集中處理，但因多步工藝中廢水成分復雜，很難對錳離子資源化利用。

當前錳離子回收多利用雙氧水氧化回收二氧化錳，也有報道在堿性下，通過(guò)離子置換來(lái)完成。我國含錳廢水處理工藝最先使用堿化除錳法，廢水集中收集后投加石灰、NaOH、NaHCO3等堿性物質(zhì)，將pH值提高到10以上，將Mn2+氧化成MnO2析出，但如廢水中其他雜質(zhì)含量高，就無(wú)法有效回收。針對這類(lèi)廢水，朱樂(lè )輝等針對某些工藝流程中產(chǎn)生的酸性高濃度含錳廢水，創(chuàng )造性的使用了“石灰石沉淀+過(guò)濾+石灰沉淀+混凝沉淀"的處理方法。李萌等利用納濾膜處理電解錳生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的含錳廢水，在操作壓力為2.0MPa的條件下，納濾膜對Mn2+的截留率為90.69%，但濾膜容易被堵，壽命較短，需要多次更換，成本增加，工業(yè)化應用進(jìn)程受到限制。本文提出分階段調控耦合膜過(guò)濾處理含錳廢水，利用化學(xué)沉淀與膜過(guò)濾法相結合處理，協(xié)同處理含錳廢水，資源化利用制備碳酸錳。

1、實(shí)驗方法

石墨相氮化碳載銀納米復合膜制備：取10g尿素放入有蓋瓷碗中，置于馬弗爐下0.5小時(shí)內由室溫升至550℃，4小時(shí)后自然降溫得g-C3N4；取上述制備的g-C3N45g加入500mL去離子水中，超聲30分鐘，使其均勻分散，后將100mLAgNO3水溶液和120mL無(wú)水甲醇滴加到g-C3N4溶液中，將混合液在高壓汞燈照射下攪拌12小時(shí)后離心、洗滌、干燥備用。將不同質(zhì)量的上述氮化碳載銀粉末加入到N,N-二甲基甲酰胺(DMF)中并通過(guò)攪拌充分分散。然后在混合液中加入相同質(zhì)量的PES，置于60℃烘箱中加熱直至溶解。將溶解的鑄膜液攪拌至透明狀后在60℃下靜置脫泡。待鑄膜液冷卻至室溫后，用刮刀均勻地刮在無(wú)紡布上，然后將其迅速浸入純水中固化成膜并浸泡24h，以使溶劑交換和相轉化

含錳廢水的處理方法：在50mL圓底燒瓶中投入10mL的含錳吡哆醛液，加入20mL水稀釋成吡哆醛水溶液，在一定溫度下，攪拌下緩慢加入10%~20%濃度的碳酸鈉或溶液至pH達到8~8.5，碳酸錳析出。將溶液減壓抽濾，得到吡哆醛合成液與碳酸錳固體，立刻將碳酸錳固體低溫真空干燥密封，剩余吡哆醛合成液繼續下一步反應。將希夫堿合成后的廢水繼續處理，攪拌下緩慢加入10%~20%濃度的碳酸鈉或溶液至pH達到8~8.5，濾液廢水通過(guò)氮化碳載銀納米復合膜過(guò)濾生成回用水能循環(huán)利用于生產(chǎn)中，通過(guò)膜富集的鹽可做成工業(yè)鹽回收利用。

　PCB線(xiàn)路板制備與處理中所產(chǎn)生的廢水中含有大量的鎳，采用化學(xué)沉淀法，首先將含鎳廢水進(jìn)行水質(zhì)水量均衡處理，經(jīng)由pH值3~4左右的pH調整池，在氧化池中加入芬頓試劑，轉化含鎳廢水中的次亞磷酸鹽，生成正磷酸鹽，完成廢水破絡(luò )，將其導入堿化池，加入氫氧化鈣的水溶液，生成氫氧化鎳與磷酸鈣沉淀物，增加高分子絮凝劑，聚集生成的顆粒物質(zhì)，以便于實(shí)現固液分離。中和上層清液，采用砂濾罐過(guò)濾并排放。利用污泥池濃縮固液分離之后的下層沉淀物，通過(guò)脫水設備進(jìn)行脫水處理，制成脫水泥餅之后加以處理?；瘜W(xué)沉淀法是傳統含鎳廢水的處理方法，在過(guò)程中需要投入大量的化學(xué)藥劑，使用較多處理設備，工藝應用成本較高，工藝流程較長(cháng)，且經(jīng)過(guò)處理之后的廢水難以達到環(huán)境污染指標控制的要求。

　　2、離子交換法

　　在調整池中對含鎳廢水進(jìn)行水質(zhì)水量均衡處理，經(jīng)由多級離子交換器，實(shí)現鈉型陽(yáng)離子交換樹(shù)脂與Ni2+進(jìn)行交換，Ni2+會(huì )吸附在交換樹(shù)脂上，進(jìn)而去除廢水中的鎳離子，將處理之后的廢水加以排放。該處理方式較為簡(jiǎn)單，且無(wú)需采用大量設備，但同時(shí)也存在一定的技術(shù)缺陷。首先，當所采用的鈉型陽(yáng)離子交換樹(shù)脂所吸附的鎳離子趨近飽和的情況下，陽(yáng)離子樹(shù)脂的交換能力有效下降，含鎳廢水的處理效果下降，且無(wú)法有效判斷交換樹(shù)脂是否飽和;其次，所采用的鈉型陽(yáng)離子交換樹(shù)脂需要頻繁更換，工藝成本較高;再次，鈉型陽(yáng)離子交換樹(shù)脂容易在較高毒性的影響下失去效用。

　　3、膜系統處理工藝與使用

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　3.1 工藝工法

　　膜系統處理法較為先進(jìn)，近年來(lái)在污水處理中的應用逐漸顯示出其技術(shù)優(yōu)勢，隨著(zhù)工藝應用成本的下降，膜系統處理法越來(lái)越多地進(jìn)入到廢水處理工作中，尤其在重金屬廢水及回用水處理方面得到重用。該工藝的處理流程為：在調整池中對含鎳廢水進(jìn)行水質(zhì)水量均衡處理，利用提升泵將廢水提升到一級反滲透水處理系統，利用該系統中的精密過(guò)濾器進(jìn)行預過(guò)濾，去除懸浮物及顆粒物，采用高壓泵提壓出水，利用一級反滲透處理系統循環(huán)濃縮，使水中的無(wú)機鹽污染物分離并溶解。當一級反滲透水處理系統中的濃水滿(mǎn)足一定的標準，提壓進(jìn)三級反滲透水處理系統進(jìn)行濃縮過(guò)濾處理，產(chǎn)水經(jīng)過(guò)二級反滲透水處理系統濃縮處理，進(jìn)一步進(jìn)行循環(huán)濃縮，直到產(chǎn)水中的鎳離子濃度達到回用水或者排放水中鎳含量標準。二級反滲透水處理系統中的濃水，返回由一級濃縮水處理系統進(jìn)行處理，利用回用水箱將產(chǎn)水轉至鍍鎳生產(chǎn)線(xiàn)加以回用。一級濃縮水處理系統所產(chǎn)生的濃水經(jīng)由三級濃縮水處理系統進(jìn)行循環(huán)濃縮，產(chǎn)水經(jīng)由二級濃縮水處理系統進(jìn)行處理，處理之后的濃水滿(mǎn)足回用標準進(jìn)入濃水槽進(jìn)行回收處理。

　　3.2 工藝優(yōu)勢

　　膜系統處理方法無(wú)需額外添加化學(xué)試劑，利用物理原理進(jìn)行分離處理，減少成本投入;反滲透膜的元件結構較為，可以實(shí)現溶質(zhì)與水的分離，具備穩定的處理效果，處理之后的廢水能夠滿(mǎn)足環(huán)境污染控制與管理的要求;出水產(chǎn)生的回用水可以直接應用于PCB線(xiàn)路板生產(chǎn)線(xiàn)的鍍鎳環(huán)節，減少資源的浪費;產(chǎn)生的濃縮液具備回收價(jià)值，可回收濃縮液中的重金屬;產(chǎn)生的濃液量低，濃縮倍數高;工藝應用簡(jiǎn)單，可實(shí)現較高程度的自動(dòng)化，減少勞動(dòng)力成本;設備集成程度高，便于集中管理，可以將生產(chǎn)線(xiàn)與廢水處理工藝一同設置，建設連續性的生產(chǎn)與廢水處理系統。

　　隨著(zhù)電廠(chǎng)任務(wù)量的不斷增多，脫硫廢水技術(shù)關(guān)注度相應提高，結合具體情況探索這一技術(shù)應用途徑，能夠合理控制污染問(wèn)題，確保電廠(chǎng)順利、安全運行。同時(shí)，與時(shí)俱進(jìn)的創(chuàng )新脫硫廢水技術(shù)，盡可能提高該技術(shù)的工程應用價(jià)值，最終能夠取得良好的工程應用效果。本文針對“脫硫廢水技術(shù)的工程應用性探討"這一論題深入分析，具有一定現實(shí)意義，具體探究如下。

　　1、脫硫廢水特征及處理現狀

　　廢水來(lái)源不盡相同，基于此，廢水類(lèi)型多樣，常見(jiàn)廢水類(lèi)型主要有脫硫廢水、生活污水、再生廢水、循環(huán)水排污水。其中，脫硫廢水產(chǎn)生原理為：石灰石——石膏濕法煙氣脫硫系統啟動(dòng)的過(guò)程中，為合理控制雜質(zhì)量，確保系統穩定、持續運行，務(wù)必添加適量的吸附劑，待雜質(zhì)濃度符合要求的標準后，系統會(huì )排出一定廢水，這部分廢水即本文介紹的脫硫廢水。脫硫廢水具體特點(diǎn)總結為：PH值在4.6~6.4之間，呈酸性;硬度值較大，結構穩定性較差;鹽濃度較高，并且范圍廣泛;懸浮物為22~61g/L;氯離子量較多，并且回收阻力較大，極易發(fā)生化學(xué)反應，導致接觸物完整性被破壞;成分多樣，水質(zhì)動(dòng)態(tài)變化。從中能夠看出，脫硫廢水處理難度較大，這在一定程度上會(huì )為增加壓力，導致工程運行效率大大降低。

　　現如今，脫硫廢水效果不盡人意，這與應用的處理方式有直接聯(lián)系，以往脫硫廢水處理方法有四種，第一種即灰渣閉式循環(huán)系統，第二種為灰場(chǎng)處置，第三種為三聯(lián)箱法，第四種為煤場(chǎng)噴灑法，但傳統方法應用期間存在不足，導致工程設備遭受腐蝕，進(jìn)而影響工程安全性，同時(shí)，還會(huì )增加鹽含量，降低鹽回收效率?？偨Y可知，當前脫硫廢水工作任重而道遠，要想實(shí)現目標，應細分脫硫廢水性質(zhì)，有依據的對其處理，最終能夠取得脫硫廢水處理的最佳效果。下文具體分析脫硫廢水技術(shù)，這能為工程應用技術(shù)探究起到鋪墊作用。

　　2、脫硫廢水技術(shù)分析

　　脫硫廢水技術(shù)具體指的是預處理技術(shù)、蒸發(fā)固化技術(shù)、膜濃縮減量技術(shù)、煙道噴霧處理技術(shù)，以及其他處理方法，各類(lèi)型技術(shù)應用原理以及效果分析如下。

　　2.1 預處理技術(shù)

　　總結脫硫廢水特點(diǎn)可知，水質(zhì)成分復雜，并且回收處理難度較高，基于此，應選用適合的預處理技術(shù)，以便為接下來(lái)的工序運行起到鋪墊作用。預處理技術(shù)具有多樣性，其中，應用頻率最高的當屬軟化預處理技術(shù)，具體指的是二級沉淀軟化法，沉淀方式有兩種，分別為化學(xué)沉淀和混凝沉淀，化學(xué)沉淀即適量添加藥劑，如碳酸鈉、石灰乳，借此減少無(wú)機垢，但化學(xué)沉淀法穩定性較差，至今尚未發(fā)現成功工程案例?；炷恋砑刺砑舆m量混凝劑，待絮凝體形成、沉淀、分離操作后去除雜質(zhì)，這種方法雖然能夠去除大體積懸浮物，但仍停留小體積懸浮物，并且處理穩定性得不到保證，受水質(zhì)波動(dòng)影響較大。最后針對廢水過(guò)濾處以此減輕廢水渾濁度，較為常用的過(guò)濾技術(shù)主要有介質(zhì)微濾、介質(zhì)過(guò)濾、介質(zhì)納濾、介質(zhì)超濾等，內壓錯流式管式微濾自動(dòng)化，并且運行穩定性較強，在高固體廢水中利用率較高，對比于其他過(guò)濾技術(shù)，內壓錯流式管式微濾技術(shù)應用優(yōu)勢較明顯。應用納濾技術(shù)能夠高效回收廢水資源，并且支持藥劑制備。預處理技術(shù)應用期間，還可以根據工程應用要求實(shí)施組合工藝。通過(guò)混凝、澄清、過(guò)濾這一系統細化處理，并有依據的選擇預處理措施，適時(shí)選用氫氧化鈉碳酸鈉法和石灰-碳酸鈉法，針對不同價(jià)態(tài)鹽回收，實(shí)現單價(jià)多價(jià)離子順利分離。

　　2.2 蒸發(fā)固化技術(shù)

　　蒸發(fā)技術(shù)處理脫硫廢水，主要以蒸發(fā)結晶法，以及煙道氣蒸發(fā)法為主，前者應用原理為：廢水蒸發(fā)處理后，提煉可用水資源，在這一過(guò)程中，蒸發(fā)處理裝置主要有結晶器，通過(guò)蒸發(fā)濃縮、噴霧干燥等操作提高廢水利用率，這為機械蒸汽壓縮工藝應用起到奠基作用。這種蒸發(fā)技術(shù)應用期間會(huì )消耗大量電能，并且需要為相關(guān)設備及裝置準備足夠空間，同時(shí)，設備維修養護操作需要投入大量資金，廢水水質(zhì)控制難度相對較大。蒸發(fā)結晶法使用過(guò)后產(chǎn)生的固化物仍需二次處理，意味著(zhù)整體操作環(huán)節較繁瑣。后者應用原理為：運輸脫硫廢水于除塵煙道，借助高溫煙氣對其蒸發(fā)處理，最終統一收集飛灰、不溶物質(zhì)。該技術(shù)具有低成本優(yōu)勢，但使用期間存在運行失穩、霧化效果不盡人意等現實(shí)問(wèn)題，基于此，相關(guān)研究單位申技術(shù)，在脫硫廢水方面深入探究。

　　2.3 膜濃縮減量技術(shù)

　　膜濃縮減量技術(shù)應用的過(guò)程中，主要憑借正滲透工藝、反滲透工藝完成廢水目的。其中，正滲透工藝根據滲透壓差實(shí)現水分引導，待水分引至汲取液后，針對溶質(zhì)截留處理，同時(shí)，完成水分汲取、分離操作，在這一過(guò)程中，需要其他工藝提供輔助支持，最終獲取雜質(zhì)較少水資源。需要注意的是，汲取液能夠重復使用，該工藝運行期間，無(wú)需高壓泵設備，意味著(zhù)點(diǎn)能耗費較少。由于工藝運行時(shí)間較長(cháng)，進(jìn)而運行成本隨著(zhù)時(shí)間的增加而提高，還會(huì )增加氨泄漏幾率，導致系統運維阻力重重。反滲透工藝應用經(jīng)驗較豐富，應用這一工藝于鹽濃度較高的廢水，應適當提升膜截留性能，同時(shí)，積累工藝應用經(jīng)驗。如果工程運行期間產(chǎn)生廢水量較多，那么應及時(shí)應用膜濃縮減量技術(shù)控制廢水量，并啟動(dòng)廢水處理終端，確保目標及時(shí)實(shí)現，必要時(shí)配合正滲透工藝和反滲透工藝。

　　除此之外，熱濃縮技術(shù)以多效蒸發(fā)和機械蒸汽再壓縮的形式完成廢水濃縮處理目的，其中，多效蒸發(fā)通過(guò)熱源沿用、熱能多次利用的方式對廢水蒸發(fā)濃縮處理，待固液分離后，再次對液體循環(huán)處理。機械蒸汽再壓縮技術(shù)借助壓縮機、蒸發(fā)器實(shí)現蒸汽二次處理，在這一過(guò)程中，蒸汽熱量大范圍散發(fā)，處理后的蒸汽再次接受壓縮設備處理，如此反復，最終獲得的蒸汽能夠循環(huán)利用。機械蒸汽再壓縮技術(shù)具有成本低、空間小、效率高等優(yōu)點(diǎn)，但這一技術(shù)應用期間受物料沸點(diǎn)影響較大，必要時(shí)刻聯(lián)合應用該技術(shù)與多效蒸發(fā)技術(shù)，能夠實(shí)現要求。